纸盒模压后散乱的原因及解决方法

在纸盒模压收纸过程中，散乱一直是一个令人头痛的问题，以下几个方面查找原因并找到解决办法。

1.连点

为把纸张从刀版中拉出，在走纸方向上沿直线加有连点，而现在为追求折叠纸盒的美观，要求连点越来越小（从0.6m降至0.2m），这样连点强度就变小了，走纸过程中纸张易断而散乱。

要解决这个问题，就需要在不影响折叠纸盒美观的非重要部位（纸盒的粘贴处和耳朵处）加大连点或增加连点个数，或者降低机器的运行速度。

2.模切压力

在模压过程中，尽可能使用理想压力。所谓理想压力，就是按照正确的操作规程，进行装刀、平刀、补压、垫版获得完好纸盒成品的压力，而且是减小压力切不透，增加压力则伤刀。机器运行几个小时后，由于机器内部油温上升，机器压力也随之增大几吨，或者操作不慎，加大了模切压力。模切压力过大，压痕钢线压缩纸张的压力增大以后，纸张的变形加大，连点部分拉断，就会造成模压后纸张与刀版难于分离而散乱。在这种情况下，把压力降到原来的理想压力就解决问题了（注意：个别模压不透的可以用垫纸条垫一下）。

3.纸张

散乱还与纸张种类有关系，如白卡纸就要把连点加大一点；对于复合纸，如银卡纸、玻璃纸等就可以加小一点。最主要的因素还是卡纸的植物纤维的含水量，植物纤维的含水量小，则连点脆，在模压时连点易断而散乱。这种情况下就要降速，或者只能把产品大张存放在相对湿度大的地方几天后再模切，问题也就解决了。

4.油墨、光油未干

一般情况下，模压是折叠纸盒生产的最后一道工序，而前面工序印刷、上光之后，有时油墨（网印油墨）和光油未完全干燥，造成大张在模切时粘在刀版上无法分离而散乱。出现上述情况，要么让印刷、上光不合压干燥过一遍，要么把大张存放几天，让其渗透挥发干燥，这样再模切就不会出现散乱。

5.压痕模

一次改新活时，我们把压痕模贴在底钢板上，折缝槽两壁有尖锐角，在合压时，阻挡纸张向前运行，使连点断开而散乱。

这时必须把压痕模尖锐角用砂纸修理掉，并在压痕模后沿贴上窄胶带，这样纸张就通行无阻了。

有时机器运行一段时间后，压痕模一端翘起，把纸盒或废边挂住，使连点断开而散乱，遇到这种情况我们铲掉并并更换压痕模就可以了。

6.橡皮条

高速模切机上刀的两边贴有中、硬橡皮条保护连点，但有时难免连点也断开造成散乱，这样我们就试着在两根压痕钢线之间加贴几根软橡皮条，可以起到保护连点的作用，散乱的问题也就决了。有时刀两边橡皮条脱落出现散乱，重新贴上橡皮条就解决了散乱问题。

7.障碍物

有时，造成折叠纸盒模压散乱的原因不是上述提到的，那么我们就按照纸盒大张从进入刀版里面到收纸台之间的“路线”上，仔细查看是否有阻挡异物，如有则想办法加以清掉或避开。

我们遇到折叠纸盒散乱时不要慌，根据具体情况，认真分析，找出原因，开动脑筋去解决问题，那么，我们的工作就游刃有余了。