印刷过程网点测量的方法和作用

在印刷过程中，实现工艺控制的数据化、标准化和规范化是基本的前提和保证。凹版印刷过程的影响因素比较多，如何实现各种因素的最佳配合？在多数印刷厂，您都会看到这样一种现象：依靠某些操作人员或技术工人的丰富经验和特殊技能，在印刷机上进行试印，通过不断的调整和试验最终确定最佳的工艺参数。但这种方式也带来了问题：一是对拥有丰富经验人员的依赖，形成经营风险及人工成本居高；二是人为因素造成的误差所带来的损失较大；三是涉及的因素较多，一旦出现问题很难分辨出到底是哪种或哪几种因素引起的，需要多次试验，如果都在印刷机上试印，成本非常昂贵。

目前大多数包装印刷企业都是委托专业的制版公司制版，自身没有专门的打样机，在上机印刷前无法对印版滚筒进行打样检验，而且凹印版滚筒的制作工艺比较复杂，所以印版滚筒出现的问题较多。

在印刷前或印刷过程中，利用网点测量仪对印版滚筒进行检测，可以快速排除或确定印版滚筒自身的问题，有利于提高生产效率。同时，还可以用凹印网点标准进行校准，确定最佳的生产工艺参数，实现生产工艺的数据化、规范化，这就要强调凹印版滚筒所固有的特性，以及与印刷设备和印刷材料的配合。

1.避免网点丢失

经长期实践和观察， 当生产中出现网点丢失、层次不分明的情况时，首先要考虑印版滚筒本身的问题。

（1）用专用的擦拭剂擦拭印版滚筒上出现网点丢失的部位，这样可以解决由于堵版原因造成的网点丢失。

（2）若擦拭印版不能解决问题，则要用网点测量仪仔细查看印版滚筒上的网穴是否出现残缺，如确定存在缺陷，就要重新制版。

（3）根据印刷厂的设备、印刷材料等条件，对印版滚筒进行分析，对易造成网点丢失的高光部位和细小线条进行网点深度测量，并给出深度要求,要求制版厂进行相应的处理。

2.观察网点变化

目前凹印版滚筒大多采用电子雕刻方式，形成不同深度的V形网穴，由于电雕机老化程度不同,雕刻针的磨损程度不同,印版滚筒上的网穴或多或少会有一定的变化。而且在印刷中随着印量的增加，印版滚筒不断磨损, V形网穴的体积变小，传墨量减少，造成印刷网点面积变小，色相发生变化，甚至造成印版提前报废。因此印刷厂需建立印版滚筒网点变化标准,上机前用网点测量仪对印版滚筒上的网穴进行选点记录,对不符合网点变化标准的印版滚筒，要求制版厂重新制版。

3.数据记录和分析对比

目前大多数印刷厂在上机印刷前只检测印版滚筒的硬指标(同心度、平衡性、递增量等)，至于印版滚筒的软指标（网穴形状和深度、加网线数等)，一般是在印刷机上试印后再反馈给制版厂。由于凹印油墨、承印材料种类繁多，制版厂不可能为每家印刷厂制定出一套完整的灰平衡参数及印刷特性曲线。另外，制版厂多以打样的样张来评价制版质量，而实际印刷条件与打样的工艺条件相差较大，造成印刷品无法达到与打样样张一致或接近的效果。

如果印刷厂在印刷前运用网点测量仪对印版滚筒的软指标进行数据记录和分析对比,建立标准并与制版厂共享，就可实现制版数据化，提高制版成功率，并有助于印刷工艺的规范化。在一台印刷机的有效印刷速度下，可以根据一系列的承印材料确定最佳的油墨密度值和黏度值。通过对每种承印材料印刷的印刷品进行采样测量，绘制出网点增大曲线，由此建立印刷该承印材料时精确的油墨密度和黏度标准。另外，采样分析还可以对复制曲线进行补偿，更容易预测网点增大值，印刷品的一致性更高，且调试时间更短，浪费更少。

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