凸印工艺的缺点

1、凸印容易造成墨色不均匀

由于凸印采用了类似于胶印的长墨路和浆状油墨，但在组合式标签印刷机这个平台上，却没有适合长墨路的空间，因此只能在固有空间中缩短墨路，形成了9～12根墨辊的固有格式，达不到长墨路所需要的匀墨水平。这种墨路结构容易造成的缺陷是墨色不均匀，尤其是在墨斗加墨前后墨量不均匀。这时就需要有经验的操作人员适时微调。一般的结果是其色差控制比较困难，同柔印采用网纹辊上墨结构得到的色差控制水平相差很明显。在一卷印刷材料印完后，在该卷的头和尾处取相同图案的样品，在相同部位做同批、同色的色差比较，即可检验出这一问题。这种色差控制的缺陷在标签印刷上往往是致命的，试想一下，如果客户委托印刷的标签，即使图像印得再精美，但如果连标签上的LOGO色前后也不一致，客户也不会轻易同意的。

2、凸印的网点容易缺损

凸印同柔印一样都采用圆形网点，中间调层次是其精华所在。初学者往往很难分辨出一张以圆形网点构成的图像究竟是采用柔印还是采用凸印印刷的。借助于放大镜，如果我们仔细观察网点的细部，还是很容易找出凸印网点特征的。凸印网点一般是中间一个深点，外圈一个深环，中间是明显的浅色，或者是里面一个圆点，外面一个深色圆环，当中有一圈窄小的不着墨的空白。柔印的网点则完全不同，当印刷压力和上墨压力均在许可范围之内，柔印的圆网点是结结实实的一个圆点，饱满而不缺损；但当印刷压力合适、上墨压力略有欠缺时，在圆点中会漏出一个小圆形的空白。为什么同为圆形网点而有如此大的差别？这其实同凸印标签印刷机的转印结构有关。凸印的压印辊上包裹了一层约10mm厚的橡胶层，硬度为肖氏92～93度。版辊上粘贴印版的双面胶仅厚0.1mm，没有缓冲层，其作用仅仅是粘贴，无法吸收压印辊对版辊不正常的压力冲击。当版辊和压印辊相接触时，理论上两个互相啮合齿轮的节圆正好等于两辊外圆的相切，此时印刷压力最轻；但由于版辊外圆是肖氏硬度70～80度左右的感光树脂版，压印辊外圆是硬度超过肖氏90度的橡胶层，两个较软部件的机械加工难度要比金属部件的加工困难得多，因此两辊相切时的精度也要低得多。这种结构上的缺陷势必造成印刷压力不容易控制，而且0.1mm厚的双面胶也无法提供缓冲作用，因此这种印刷压力的变化势必转移到硬度较低的印版上，印版上的网点增大也就在所难免。

3、凸印印刷很难控制叠色区域

凸印印刷不叠色的标签产品没问题，但若印刷C、M、Y、K四色或C、M、Y三色叠印标签产品（如印刷人像）因网点增大不容易控制，所以灰平衡就无法保证，叠色区域的色差也会很难控制。因此，用凸印工艺印刷高质量的标签尤其是采用叠色工艺的标签比较少，这主要也是为了避免出现这种故障而影响成品率。前面提到的200线/英寸的凸印欧洲美人像图案只是做一个测试样品应该完全没有问题，但若是印刷一个长度达1～2万米的订单，要保证人像肤色前后不出现明显的变化，是非常难做到的。