数据化标准化如何控制轮转胶印机水墨平衡

八色轮转机润版液标准控制条件如表1所示。印刷润版液必须进行标准化、数据化管理，否则很难控制水墨平衡。一是导致油墨乳化，严重影响产品质量及设备效能的有效发挥；二是因盲目采购润版液、随意设定酒精和润版液的用量造成润版液pH值不稳定、成本加大。更重要的是，当出现质量和工艺问题时很难找出原因对症下药，这点我们深有体会。

                                     表1 润版液的标准控制条件

八色轮转机刚投入使用时，由于我们对润版系统标准化、数据化的认识不够，日常印刷中不注意对所选用润版原液pH值的测定，只是看润版液商标上注明是轮转胶印机用润版液就拿来用，酒精含量均设在8%左右，水的温度经常是高于10℃。由于冷却水循环系统受停电次数等因素的影响不能正常工作，一度导致水箱润版液温度达到30～40℃，造成印刷过程中酒精大量挥发，润版液用量一高再高；油墨严重乳化，尤其是黄墨，印品经常上脏，墨斗辊脱墨，影响了正常印刷。

沉痛的教训让我们把润版系统的数据化、标准化控制提到重要位置。

1.润版液及环境的控制

将原来pH值为6的润版原液改为pH值为4.5的轮转胶印润版原液，润版原液用量由3%调整为5%，酒精浓度设置为11%，液温控制在10℃以下，配成后润版液pH值在5.5左右。并在车间装了2台大功率空调、4个排风扇和2台加湿器，使车间温湿度达标。

2.水辊压力调节

水辊压力的调节比较关键，特别是靠版水辊与串水辊的调节要求力度适中。我们反复摸索，认为靠版水辊与印版有6～7mm墨印为宜，因为过大过小都不利于润版液的传输；并要注意水辊两头要平衡，如果一端水墨平衡状态良好，而另一端水量过大，当减小水量时，另一端会由于水量过小再度出现水墨不平衡，从而引起脏版。总之，水辊没有调平，肯定会出现水大或水小等状态，不易达到水墨平衡的最佳状态。

3.墨辊压力调节

墨辊压力调节同样重要，关键是网纹传墨辊与墨斗辊的间隙要合适，我们设置传墨辊与墨斗辊之间的压痕宽度为5～6mm，靠版墨辊、串墨辊与印版的压痕宽度均为5～6mm，并要保证两端平衡。如果过紧会使印版空白部分水分通过墨辊传回墨斗，过松又会因接触压力小影响油墨的正常传递。应通过严格的打墨杠法测量压印宽度，用标准化、数据化的调节手段确保印刷过程中供水、供墨装置的有效运行，避免人为因素的影响。

4.水墨平衡跟踪曲线

水墨平衡跟踪曲线为科学化、规范化印刷操作提供了有力的保证。由于轮转胶印机有从低速到高速或由高速到低速的变化过程，因此需要根据其速度变化补偿一定的水量或墨量，做好水墨跟踪，制定出相应的水墨跟踪曲线。一般机器在出厂时就设置有水墨平衡曲线，但操作人员要在长期实践中摸索出适合本机器的水墨平衡跟踪曲线才有实际意义。例如，当机器速度由1万转/小时提高到3万转/小时，水墨平衡会发生变化，这就需要调节水墨平衡分值，墨大的地方要加更多的墨，墨小的地方则适当加墨，而并非平均加大墨量。在生产实践中，我们对水墨平衡曲线不断校正，总结的规律是，车速在零位时，操作台总水量调节阀设定在20，无论增、减速都能很好地控制水墨平衡。

5.承印物的影响

水墨平衡还与印刷用纸张的酸碱度有关，要求纸张供应方为印刷厂提供相关数据作为参考，从而做好润版液配比的调整。对于pH值为4.5～7.0的胶版纸，润版液的pH值可大一些；对于pH值在7.0～9.0的铜版纸，润版液pH值要小些，应根据纸张变化灵活控制水量大小，达到最佳的水墨平衡。

总之，要控制好水墨平衡，除进行数据化设置外，还应在印刷工艺的操作中正确掌握“三平”，即平滚筒、平墨辊、平水辊；正确掌握“三恒”，即pH值恒定、速度恒定、压力恒定；正确掌握“三勤”，即勤看样张、勤擦橡皮布、勤搅墨斗。最大限度地用标准化、数据化控制好水墨平衡。

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